当天下午,赵老大就带着五个筑炉匠在木堡西侧的空地上动工了。
他们先用锄头把地面整平,再用黏土和黄土按 3:1 的比例混合,加水揉成 “可捏成团、落地不散” 的泥料,这是筑窑的关键,泥料太干容易裂,太湿容易塌。工匠们用木板做模具,把泥料夯成一块块三十厘米见方的土坯,整齐地码在地上晾晒,阳光洒在土坯上,泛着湿润的光泽。
老周蹲在旁边,手里拿着林墨画的干馏窑剖面图,反复琢磨着通风孔的位置:“赵老哥,这通风孔得留斜的,不然风直接吹到煤上,容易烧过了。”
他用树枝在地上画了个圈。
“从窑壁外侧往内侧斜着钻,角度大概这样,这样一来能让风慢慢进去,二来能控制火劲。”
赵老大点头,让工匠们在砌到一米高的位置时,预留出三个斜向的通风孔,每个孔直径十厘米,间距均匀。
窑底铺了五十厘米厚的干柴,都是从樟树林里捡的枯枝,劈成一尺长的段,码得整齐;中层堆的是从附近煤矿运来的原煤,块度都挑在十到十五厘米大小。
老周特意叮嘱:“碎煤别放,容易堵着通风孔,煤块之间留缝,好让火气跑。”
顶部用湿黏土密封时,老周特意留了一个直径五厘米的煤气出口,接了一段陶管,延伸到窑外。
“公子说,等烧起来,这管子里会冒‘气’,能点燃。”
老周摸着陶管,眼里满是期待。
“要是真能着火,就说明窑里温度够了。”
两天后,干馏窑终于砌好。
老周带着两个烧炭匠,先在窑底点燃干柴,火苗 “噼啪” 地往上窜,很快就引燃了中层的原煤。
黑烟从顶部的陶管里冒出来,带着有些刺鼻的煤味。
老周守在窑边,眼睛盯着陶管出口的火焰颜色,一开始是黑色,慢慢变成暗红色,最后变成了橙红色。
“就是现在,封孔!快封孔!”
老周大喊,工匠们立刻用湿黏土把三个通风孔封死,只留陶管出口。
窑内的火苗渐渐变小,只有陶管里还冒着橙红色的煤气,老周小心翼翼地用一根点燃的木棍伸了过去,蓝色的火苗 “腾” 地窜起来,能有半尺高,映着他的脸,满是激动。
“成了!真成了!” 老周搓着手。
“听公子说,这叫煤气的东西能烧半个时辰,说明窑里温度正好,煤在里面焖着,硫都跑出来了。”
接下来的三天,老周每天都去检查陶管的火苗,直到第四天,火苗彻底灭了,他才让工匠们拆开窑顶的黏土。
一股焦香的气味扑面而来,里面的原煤已经变成了深黑色的块状物,敲起来 “当当” 响,表面还泛着金属光泽,林墨的简易焦炭,成了!
老周捡起一块焦炭,用牙咬了咬,硬得像石头:“赵老哥,你看这焦炭,比原来的煤块轻多了,而且看起来还少了很多杂质,烧起来火劲肯定大!”
他立刻让人把弄好的焦炭运到高炉旁,准备试炼。
就在干馏窑焖烧焦炭的同时,赵老大带着筑炉匠开始建半封闭高炉。
他们选了块地势稍高的地方,先用石头垒起一米高的地基,防止雨水淹了炉缸。
炉体按林墨的图纸,建成瓶状,高四米,内径一米五,用黏土掺砂石砌成,这样更耐高温。
最关键的是炉顶的建造。
工匠们按林墨的要求,找来了石墨矿,磨成细粉,跟黏土按 1:3 的比例混合,制成耐火砖。
赵老大亲自砌炉顶,每块砖之间都用湿黏土抹匀,做成锥形,只留一个直径三十厘米的煤气出口,接了陶管引到炉外。
“公子说,这炉顶得封严实,不能漏风。”
赵老大一边砌,一边用手摸砖缝。
“要是漏风,火劲就跑了,铁水还是跟原来一样炼不化。”
砌好后,他让工匠们用烟测试,在炉内点燃干柴,要是陶管外的烟浓,炉身没烟,就说明密封好了。
炉缸的处理也不含糊。
工匠们把废铁磨成铁粉,跟黏土混合,抹在炉缸底部,厚度达十厘米,反复抹平,再用小火烘干。
“希望这铁粉能扛铁水,不然等到时候铁水一浇,炉缸就会化了。” 赵老大有些担心的嘀咕着。
炉腰的二次进风口是最后加的。
工匠们用铁凿在炉腰两侧各钻了一个直径十五厘米的孔,装上陶管,管口斜着指向炉内,这样鼓风时,风能直接吹到燃料上,促进燃烧。
“以前只有一个进风口,风不够用,现在两个,火劲肯定足。” 赵老大拍了拍陶管,信心满满。
高炉建好的那天,正好赶上干馏窑的焦炭出炉。
赵老大让人把焦炭运到高炉旁,又把处理好的矿石(磁选后分拣,石碾破碎,竹筛筛分)堆在一边,准备试炼。
“先装焦炭,再装矿石,一层焦炭一层矿石,比例 1:2。
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